Тормозные тяги изготовляются поковкой из мартеновской стали Ст. 3 (ГОСТ 380—57). На одну тягу разрешается иметь не более двух мест кузнечной сварки, которая выполняется на расстоянии не менее 250 мм от конца тяги. Свариваются головки со стержнем тормозной тяги только кузнечным способом. После изготовления тормозные тяги испытывают на растяжение. Нагрузки, допускаемые при испытании прямых тяг, приводятся в табл. 63.

Детали тормозных передач трамваев - Часть 1

Перед испытанием тяги накерниваются (рис. 71) и циркулем R = 200 мм на головках тяги наносятся риски. После снятия испытательного груза этим же циркулем проверяют риски. Если они не совпадают, тяга бракуется.

Детали тормозных передач трамваев - Часть 1

Рис. 71. Эскиз тормозной тяги.

На головках испытанных тяг ставятся клейма с датой испытания.

Если на тяге обнаружено разрушение по сварке, допускается переварка ее один раз с повторным испытанием.

Погнутые тормозные тяги разрешается править. При прогибе до 5 мм на длине до 1 м можно править тягу в холодном состоянии, правка же вилок и стержня в случае прогиба на значительной длине возможна только в нагретом состоянии.

Допускается одно вытертое место на тяге по диаметру поперечного сечения до 3 мм. Радиус перехода от головки к тяге должен быть не менее 5 мм, диаметр стержня тяги может иметь отклонения d+1-0,5 .

Цепи тормозной передачи изготовляют из стали марки Ст. ЗЦ по ГОСТ 924—51.

Прутковая сталь для цепей с допускаемыми отклонениями применяется по ГОСТ 2590—57.

Тормозные цепи можно изготовлять из цепей по ГОСТ 2319—55.

Цепи колонок ручного тормоза со звездочкой должны быть калиброванными.

Увеличение диаметра звена цепи в местах сварки допускается не более 2 мм.

Все тормозные цепи следует испытывать на растяжение. В табл. 64 приведены данные нагрузок, допускаемых при испытании тормозных цепей.

Детали тормозных передач трамваев - Часть 1